在压铸行业，压铸模具的生产过程中经常会遇到新产品开发和老模具的更新。影响模具的因素包括型腔数、浇排系统的设计、浇口的位置和尺寸以及铸件本身的结构等。为了避免由于模具设计而造成的铸件缺陷，同时对模具制作中的一些问题加以检验和修正，有必要对制作完成的模具进行试模。
压铸模具的试模目的主要是找出优化的工艺参数和模具修改方案，要求即便材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保模具能稳定和不间断地批量生产合格的产品，较大限度地提高模具的适应性，而不仅仅是为了获得几件好的试模样品。
首先，找出压铸模具存在的问题；模具工厂制作完成的模具一般具有一定的“适应性”。但在工作中可能会由于设计时考虑不周或制作过程中的加工不到位出现一些问题，从而造成生产的铸件不合格或模具试生产的无法进行。而试模正是找出模具问题的简单、直接、有效方式。
然后，找出最佳的成形条件；在试模过程中，试模人员可以找出一组较适合的工艺数据，且该组数据可批量生产，作为设定机器参数的默认值，可根据数据调整出模具批量生产的较佳工艺条件。
接下来，验证CAE辅助设计来提高后续工作效率；用CAE分析软件来分析真实机器规格、真实合金性能以及真实外部环境。并通过计算机模拟、仿真计算的结果。压铸模具设计人员根据模拟仿真情况对模具设计做出相应的修正，在真实机器试模时能够将分析数据直接作为预设数值输入，试模人员可以藉此检验分析模具设计是否存在欠缺之处。
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