压力铸造自本世纪 40 年代问世以来，作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。我国国民经济的高速发展，各行各业齐头并进，与其紧密关联的压铸工业定会产生巨大变化，专业压铸厂的数量必将增多且规模逐步加大，有的还会延伸其后续加工服务。
压铸企业则呈现出相互合并、联合、依附的趋势；合资、外资、合营、合股等形式的压铸企业将会增加；一部分压铸厂会考虑加入舰队式的采购公司，成为供货商/制造商/承包商组成的集约化成套公司中的一员。此外，很多零部件供货商也将自行设立压铸厂。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。压铸件的应用范围很广，涉及到相当多的产品领域和工业门类。而在所有这些应用中，若以数量之大、品种之多、要求之严，品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应首推汽车工业。长期以来，汽车工业稳居压铸工业的最大市场，近年来我国汽车工业的发展也不断拉动压铸工业进入一个全新发展期。 压铸件在汽车中的应用与时俱进，压铸件市场中，汽车工业的用量所占份额极其可观，据有关方面统计：尽管由于各国工业结构的不同，汽车工业所占份额也不尽相同，但上述占比总能名列前茅。
一. 中国压铸业迅速发展，成长空间巨大
近年来，我国压铸行业每年都维持10%以上的稳定增长，2012年，我国压铸件产量突破200万吨，2014 年，我国压铸件产量达到260万吨，同比增长10.64%，到2016年，我国压铸件产量将突破300万吨，并将在2018年实现395万吨的压铸件产量。
二. 中国压铸业企业、规模
1.我国现有压铸企业暨与压铸相关联企业约有6000-8000家，其中生产压铸件的企业约占 70%以上；生产压铸合金、压铸机、模具、熔炼设备、检测设备、周边设备、压铸耗材、压铸机配件等企业约占 30%。
2.目前国内有国产压铸机企业约有 120 多家，其中有一定规模的已有 30 多家，年生产压铸机可达6000 多台。国内所生产使用的最大压铸机是4500吨。国内压铸厂家现有各类压铸机约有8万多台，其中从国外进口的压铸机约占总数的 7%以上，且集中在国内的一些中外合资、大型国企、新成立的大型现代企业及有实力的民营企业。
3.目前国内约有 800 家左右的压铸模具企业，年产值达130亿元人民币。国内压铸模的设计、制造基本上能够满足汽车、摩托车、家电、轻工等行业大部分的需求。国内压铸模的平均价格是国外先进企业平均价格的二分之一左右，寿命可达国外的二分之一左右。
4.我国压铸件的产量早已居世界第一位。国内生产总值已达到50万亿元人民币。在各种所有制企业中，规模大的可年产压铸件1万吨，最大的年产6万吨；中等规模的可年产压铸件 5 千吨左右；小规模的年产压铸件有1千吨，更小规模的年产压铸件只有几百吨。各种压铸件的比例在压铸件总量，铝合金占 83%左右，锌合金占 15%左右，镁合金占 2%。
5.压铸件产品主要产量以汽车和摩托车零件为主，每辆汽车上用的压铸件有变速箱壳体、缸体、曲轴箱体等 40 多个压铸件，平均每辆汽车上用压铸件75公斤。总重量占国内整体生产压铸件的50%以上。
6.中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。除传统压铸件外，汽车结构件是一大亮点，此外，智能手机金属件需求为压铸增加了动力。
三. 压铸技术、设备、管理、人才水平显著提高
压铸技术研究与开发中，铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。
一是推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；
二是开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；
三是简化合金成分，减少合金牌号，为实现绿色化生产提供基础；
四是进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等)；
五是提高对市场的快速反应能力，推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM)；
六是开展 CAD/CAM/CAE 系统的研究与开发；七是开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。
近年来，随着我国汽车、摩托车、家用电器、电子通讯等行业，特别是汽车工业的迅速发展，带动了我国压铸行业以前所未有的速度向前发展。自我国加入世贸组织，市场全面放开以后，国内压铸机制造行业受到冲击，形成国内压铸机市场更加激烈竞争的局面。客观来说，我国产压铸机质量性能水平与国外工业先进国家相比差距较大，但是由于压铸件的分布领域较广，从交通能源到家用电器， 上天下海到千家万户的日用工业品，无不有压铸件的存在，而这些压铸件市场要求各不相同，这就给国产压铸机市场带来了空间，特别是中、小型压铸机，这个空间有可能还要延续相当长的时间。这就为加速国产压铸机质量、性能的提高，提供了一个有利的时机。中国作为世界机械工业的基础工业的加工基地，特别是压铸件加工基地，无疑给行业带来了良好的机遇，同时也刺激着我国对基础产品的质量提高，要求机械设备的质量、性能同步跟进。
设备上，对大型压铸机而言，随着我国汽车工业的发展及外销大型压铸件的需求量日益快速的增长，国产大型压铸机的生产数量实难满足其需求，这给大型压铸机的进口创造了良机。而对为数不多的国产大型压铸机而言，在性价比方面尚存一定优势。因此迫切谋求国外先进技术，引进国外先进元器件加速提高自身产品的质量性能已迫在眉捷。同时国外压铸机制造行业看准中国市场的巨大潜力。为了降低成本，扩大市场而寻求合作发展的趋势也愈来愈明显和迫切。这就给双方增进合作、取长补短，带来有利的契机。这就是当前我国压铸机生产和市场的主流。
另外，国内压铸机制造企业近年来像雨后春笋般的发展，所以国产压铸机面临的竞争局面，既有进口压铸机，还有国内数十家企业生产制造的压铸机。进口压铸机处在高质量、高性能和高价位，主要满足国内市场少部分客户的需求，而市场的绝大部分仍然是国产的压铸机，目前国产压铸机的质量、性能参差较大，价位也高低悬殊，但由于市场容量较大，对质量、性能较差的国产压铸机而言尚有一定的生存空间。因此，对我们而言，既有在质量性能的提高接受进口压铸机的挑战，又有国产压铸机自身的挑战，在不长的时期内将面临优胜劣汰的严峻局面。
中国压铸机生产企业主要分布在长三角、珠三角两个区域，共有生产企业100余家，规模以上企业 10 余家。从市场竞争格局而言，我国压铸机行业集中度较低，虽然我国压铸机行业技术已取得长足进步，但国内压铸机高端市场仍被国际知名企业如瑞士布勒、德国富来及日本宇部和东芝等公司占据。国产品牌压铸机在品牌、技术、销售网络、生产管理等方面与国外知名品牌压铸机还存在一定的差距， 近几年来以力劲科技、等为代表的压铸机制造商，在不断引进和消化吸收国外先进技术基础上，坚持走自主研发和产学研相结合的发展道路，通过多年努力，实时控制压射技术、压铸机关键性能指标、压铸岛集成等关键技术方面已取得较大突破，整机制造水平已接近国外知名品牌。结合产品系列化的完善和性价比的优势，国产高端品牌压铸机已基本可替代国外知名品牌压铸机，满足中国压铸件市场对高精度、高可靠性的需求。
压铸企业改进生产及质量管理模式，由推进式的生产方式向拉动式的生产方式转变，实现适时、适量、适品的生产，从而达到利润最大化的目标。
改进生产及质量管理模式要多方面、全方位考虑。在生产系统管理上，要建立生产现场质量系统、5s及持续改善体制建、库存及生产计划系统等；在压铸管理上，要注重设备效率化，降低人工成本， 减少断料、缺件等物流损失；在提高质量上，要考虑减少不良品与人工修复，防止出现质量不稳定的问题。
此外，还要全面推动持续改善，实现生产模式良性循环。持续改善是企业利润增长和不断发展的基础，也是实现良性循环生产模式的前提。未来可通过各种技术性工具来获得持续改善技术，并应用于压铸生产管理中，进而实现压铸企业技术的先进性、产业的先进性和管理的先进性。
在市场竞争日趋激烈下，压铸生产企业要敢于推动生产方式的变革，改进生产及质量管理模式，建立起一个不断提升产品质量、实现标准化、目视化的质量管理体系，最终实现企业利润的最大化。
ISO 质量管理体系、16949、 14001、精益生产及阿米巴管理在压铸企业得到很好的贯彻和推行。近几年来压铸企业人才队伍得到了很大的壮大，在推进人才队伍建设上，除压铸企业自身培养之外，一些行业协会及服务机构也经常举办各式培训班，为压铸企业的人才培养做出贡献。
目前压铸行业的产业结构变化呈现怎样的趋势？行业面临哪些问题，解决措施又是什么？进一步要解决的技术问题有哪些？
