压铸铝件浸渗剂是由无机或有机物配制而成的液态物质，用以密封微孔缺陷的渗漏铸件。浸渗剂的性能要求是对铸造缺陷有良好的渗透性和粘附性，当浸渗剂固化后，应与铸件形成坚实的整体，固化物具有良好的耐介质性以及与基体较接近的力学性能。同时，浸渗剂还应具有无毒、无污染、不燃、稳定性好、安全可靠、易贮存及成本低等特点。浸渗剂可分为无机与有机两大类。
无机浸渗剂以硅酸盐型为主，主要成分为硅酸钠（俗称水玻璃），添加适量无机金属盐、稳定剂、固化促进剂、金属氧 化物及增韧剂等，是最早使用的浸渗剂。较大特点能耐的高温，为任何有机浸渗剂不可比拟，并且材料来源广泛，成本低。缺点是粘度高、浸润性差、浸渗效率不高，有时需多效浸渗才能成功。这种浸渗剂对有较大孔隙缺陷的压铸铝件浸渗效果比较好。但是对于孔隙微小、孔隙密度较大的铸件密封效果不好，表面仍可能发生泄漏。在自然温度下它的固化时间较长，浸渗后铸件需室温放置!#&；后方可压力检验，不适合大批量处理汽车压铸铝件。
压铸铝件有机类浸渗剂以各种合成树酯为代表，国内外普遍使用的有厌氧树脂浸渗剂和聚酯浸渗剂等。优点是粘度小、浸润性强、效率高及处理效果好。缺点是耐温能力较差，且价格贵（约为无机浸渗剂的2倍）。树脂浸渗处理适合微气孔或孔隙密度较大的情况，比采用水玻璃处理效果好。当机械加工或表面变形时，渗入孔隙的树脂具有异常的弹性，不会开裂或失效。由于固化时间较短，压铸铝件处理后可立即试验和装配，适合大批量生产中应用。
压铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等压铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
压铸铝件铸造方法选择的原则：压铸铝件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低，生产工艺简单，生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型，干砂型或其它砂型。压铸铝件铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造，压铸，离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产，压铸铝件可以单件铸造也可批量生产。
压铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。
从采购的成本考虑，合乎规格的压铸铝件零部件，通过进口的长途运输，和昂贵的进口关税之后，在成本的竞争上会缺失很多竞争力。在全球竞争的背景下，趋于本地化的采购，不但是对本地备用采购资源的大力培育，也是对国际采购风险的规避方案。
随着我国汽车压铸铝件零部件行业的长足的进步，带动了一批产品科技含量高、效益好、规模大的汽车零部件企业成长。这种整体水平的提高也使得众多引进车型的零部件国产化率大大提高，如通用别克、广州本田、一汽奥迪、上海帕萨特等车型的零部件国产化率都在近几年内快速提高，到2008年均已超过了40%。
据悉时效处理将固溶处理后的压铸铝件加热到某一温度，保温一定时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺称为时效。如果时效强化是在室温下进行的称为自然时效，如果时效强化是在高于室温并保温一段时间后进行称为人工时效。压铸铝件时效处理进行着过饱和固溶体分 解的自发过程，从而使合金基体的点阵恢复到比较稳定的状态。
时效温度和时间的选择取决于对合金性能的要求、合金的特性、固溶体的过饱和程度以及铸造方法等。人工时效可分为三类：不完全人工时效，完全人工时效和过时效。不完全人工时效是采用比较低的时效温度或较短的保温时间，获得优良的综合力学性能，即获得比较高的强度，良好的塑性和韧性，但耐腐蚀性能可能比较低。完全人工时效是采用较高的时效温度和较长的保温时间，获得较大的硬度和较高的抗拉强度，但伸长率较低。过时效是在更高的温度下进行，这时合金保持较高的强度，同时塑性有所提高，主要是为了得到好的抗应力腐蚀性能。为了得到稳定的组织和几何尺寸，时效应该在更高的温度下进行。过时效根据使用要求通常也分为稳定化处理和软化处理。