铝压铸厂家分析铸铝件固溶处理和缩松缺陷原因
铸铝件固溶处理的效果主要取决于下列三个因素：
（1）固溶处理温度。温度越高，强化元素溶解速度越快，强化效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使强化组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得 好的固溶强化效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到 高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。
（2）保温时间。保温时间是由强化元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸铝件的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。
（3）冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了得到 小的内应力，铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。
为了保证铸件在淬火后，同时具有高的力学性能和低的内应力，有时采用等温淬火，即把经固溶处理的铸件淬入200-250℃的热介质中保温一定时间，把固溶处理和时效处理结合起来。
铸铝件缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处.在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光，荧光低倍断口等检查方法发现
铸铝件缩松缺陷产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸铝件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
铸铝件缩松缺陷防止方法：
1．采取细化品粒的措施
2．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．炉料应清洁无腐蚀
5．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
6．控制型砂水分，和砂芯干燥