数控加工刀具的选择
刀具的选择是通过数控编程的人机交互状况下进行的。应依据工件材料的机能、机床的加工能力、切削用量加工工序和其它相干因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调剂利便，耐用度以及精度高，刚性好。在知足加工请求的条件下，尽可能选择刀柄较短的刀具以提高加工的刚性。选取刀具时，要使被加工工件的表面尺寸与刀具的尺寸相适应。
1.常采取立铣刀加工平面零件周边轮廓。
2.选硬质合金刀片铣刀铣削平面。
3.选高速钢立铣刀加工凸台、凹槽。
4.选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀加工毛坯表面或者粗加工孔。
5.常采取球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀以及盘形铣刀加工一些立体型面以及变斜角轮廓外形。
6.在进行自由曲面加工时，因为球头刀具的端部切削速度为零，因而，为保证加工精度，切削行距一般获得很能密，故球头经常使用于曲面的精加工。
7.平头刀具在表面加工质量以及切削效力方面都优于球头刀，因而，只要在保证无非切的条件下，不管是曲面的粗加工仍是精加工，都应优先选择平头刀。
8.在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀以及换刀动作。因而必需采取标准刀柄以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速准确地装到机床主轴或者刀库上去。应尽可能减少刀具数量;一把刀具装夹后应完成其所能进行的所有加工部位;粗精加工的刀具应分开使用即便是相同尺寸规格的刀具;先铣后钻;先进行曲面精加工再进行二维轮廓精加工;在可能的情况下，应尽量应用数控机床的自动换刀功能，以提高出产效力等。
数控加工切削用量的肯定
公道选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高出产率为主，但也应斟酌经济性以及加工本钱;半精加工以及精加工时，应在保证加工质量的条件下，统筹切削效力、经济性以及加工本钱。具体数值应依据机床仿单、切削用量手册，并结合经验而定。
1.切削深度：
在机床、工件以及刀具刚度允许的情况下，切削深度就等于加工余量，这是提高出产率的一个有效措施。一般应留必定的余量进行精加工以保证零件的加工精度以及表面粗拙度。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
2.切削宽度：
一般切削宽度与切削深度成反比，与刀具直径成正比。
3.切削速度：
提高切削速度也是提高出产率的一个措施，但切削速度会影响到刀具的耐用度。增大切削速度，刀具耐用也会跟着降落，故切削速度的选择主要取决于刀具耐用度。此外，切削速度与加工材料也有很大瓜葛。
4.主轴转速：
主轴转速一般依据切削速度来选定。数控机床的节制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关，可在加工进程中对于主轴转速进行整倍数调剂。
5.进给速度：
进给速度应依据零件的加工精度以及表面粗拙度请求和刀具以及工件材料来选择。增添进给速度也是提高出产效力的一种法子。加工表面粗拙度请求相对于低时，即可以适量增添进给速度。在加工进程中，也可通过机床节制面板上的修调开关进行人工调剂进给速度，然而最大进给速度要遭到进给系统机能以及装备刚度等的限制。
