1、充分了解压铸件的用途和与其它结构件的装配关系，并根据压铸件的结构特点、使用性能，在模具设计时分清主次，突出模具结构的重点以及结合模具加工的工艺性，合理选择模具的分型面、型腔数量和布局形式、压铸件的推出形式和侧向脱模形式。
2、了解现场模具实际的加工能力，如现有的设备和可协作单位的装备情况，以及操作人员的技术水平，结合实际地设计出符合现场加工能力的模具结构形式。
3、模具应适应压铸生产的各项工艺要求，选择符合压铸工艺要求的浇注系统和排溢系统，特别是内浇口位置、内浇口速度和液流方向，应使金属液流动平稳、顺畅，并有序地排出型腔内的气体，以达到良好的填充效果和避免压铸缺陷的产生。
4、在保证压铸件质量稳定和安全生产的前提下，压铸模应具备：
①、结构简单、先进合理，运行准确可靠，减少操作程序。
②、操作方便，安全快捷，易损零件拆卸方便，便于维修，制造成本低。
③、有较高的压铸效率，实现充模快、开模快、脱模机构灵活可靠以及自动化程度高等特点。
5、模具结构件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，尤其是各成型零件和其它与金属液直接接触的零件，应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，使其具有足够抵抗热变形能力、疲劳强度和硬度等综合力学性能以及耐蚀性能。
6、应充分考虑模具温度变化对相对滑动部位的配合精度带来的影响。
7、模具设计应在可行性的基础上，对经济性进行综合考虑。
①、模具总体结构力求简单、实用，综合造价低廉。
②、应选取经济、实用的尺寸配合精度。
③、注意减少浇注系统余料的消耗量。
8、设法提高模具的使用寿命。
9、掌握压铸机的技术特性，充分发挥压铸机的技术功能和生产能力。模具安装应方便、可靠。
10、模具设计时应留有充分的修模余地。
11、模具应尽可能采用标准化、通用化零件，以缩短模具设计和制造周期，方便管理。
12、模具设计完成后应进行评审，广泛听取各方面的意见，吸收有益的建议，对模具结构加以充实和完善。
